耐火澆注料由膠結(jié)料、骨料、摻和料三部分組成，有時(shí)還加入促凝劑。耐火骨料是耐火混凝土的主體，各種耐火材料（黏土質(zhì)、高鋁質(zhì)、硅質(zhì)、鎂質(zhì)等），經(jīng)過(guò)煅燒后的熟料，或各種廢磚破碎到一定程度均可作為耐火骨料。骨料的顆粒大小對(duì)制品的質(zhì)量有很大的影響，所以對(duì)骨料顆粒的大小除有一定的限制外，在數(shù)量上也有一定比例要求，耐火骨料相當(dāng)于普通建筑用混凝土的碎石和砂子。在耐火混凝土的配料中，骨料一般占70%～80%。其中，粗骨料（5～20mm）在配料中占35%～45%；細(xì)骨料（0.15～5mm）占30%～35%。
耐火澆注料的配方設(shè)汁包括兩個(gè)部分：應(yīng)用設(shè)計(jì)參數(shù)和材料設(shè)計(jì)參數(shù)。在設(shè)定的目標(biāo)條件下使用的耐火澆注料，需要考慮原料組合、制造技術(shù)、材料組裝（施工）和應(yīng)用技術(shù)等。配方設(shè)計(jì)的目標(biāo)是在材料性能和應(yīng)用條件之間尋找平衡。通常，根據(jù)實(shí)際窯爐的操作條件（操作溫度、爐內(nèi)氣氛以及粉塵、蒸汽和液體和/或爐渣等的接觸狀態(tài)）和熔渣特性來(lái)確定該窯爐內(nèi)襯耐火材料的類(lèi)型和材料的質(zhì)量。如果選定耐火澆注料作為目標(biāo)內(nèi)襯，應(yīng)該選用與使用條件相適應(yīng)的材質(zhì)和合適的結(jié)合系統(tǒng)以及能進(jìn)一步改善和提高性能的添加劑，以便能制成性能較佳的耐火澆注料。
高強(qiáng)耐火澆注料：
主要用于熱工窯爐易磨損的部位，如窯口，噴煤管等處。它以剛玉為骨料，優(yōu)質(zhì)高鋁水泥為結(jié)合劑，另添加少量的添加劑配制而成。但這種澆注料在澆注過(guò)程中容易出現(xiàn)氣孔，分次澆注易出現(xiàn)剝離，強(qiáng)度增長(zhǎng)的比較緩慢等，在澆注和之后的養(yǎng)護(hù)、烘干、升溫過(guò)程中，應(yīng)更加認(rèn)真和精細(xì)。JC498-92《高強(qiáng)度耐堿澆注料》。
鋼纖維增強(qiáng)耐火澆注料：
以高鋁礬土熟料或剛玉為骨料和粉料，加入結(jié)合劑和適量的耐熱不銹鋼纖維，也可加入適當(dāng)?shù)耐饧觿┡渲贫傻?。鋼纖維在熟料中的比例宜為4%（重量比）。鋼纖維在耐火澆注料中大大改善了耐火料筑料的抗剝落性能。鋼纖維的分布狀態(tài)對(duì)混凝土的質(zhì)量影響極大，以隨即無(wú)序分布為佳，因此，振搗的時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)。鋼纖維澆注料必須一次澆注完成，否則，兩層之間剝離的可能性很大。JC/T499-92《鋼纖維增強(qiáng)耐火澆注料》。
耐火澆注料：
1、普通耐火澆注料往往有較高比例的水泥含量（10%～15%，重量比），但這就造成了澆注料一系列性能能的下降，原因是：為了水泥的完全水化，攪拌時(shí)過(guò)多的外加水（10%～15%）造成陶瓷質(zhì)的耐火澆注料線(xiàn)氣孔率提高，致密度下降。
2、鋁酸鈣水化物在中溫階段有強(qiáng)烈的脫水和重結(jié)晶效應(yīng)，破壞了澆注料中硬質(zhì)點(diǎn)的組織結(jié)構(gòu)，使耐火澆注料在中溫階段強(qiáng)度急劇下降。
3、水泥質(zhì)結(jié)合劑將較多的鈣帶入了澆注料，導(dǎo)致陶瓷化的耐火澆注料荷重軟化溫度下降，熱震性能惡化。
4、上述問(wèn)題，低水泥耐火澆注料有效的避免了高溫段性能的遺憾。水泥含量低于8%的耐火澆注料，稱(chēng)為低水泥耐火澆注料，低于4%的，稱(chēng)為超低水泥耐火澆注料。與普通耐火澆注料相比，其結(jié)構(gòu)致密，顯氣孔率低，耐火度高，高溫強(qiáng)度高，荷重軟化溫度高，熱震性能好。但由于水泥含量低，造成凝結(jié)時(shí)間長(zhǎng)，早期強(qiáng)度低，在冬季和低溫條件下施工尤為不利。
高強(qiáng)耐磨澆注料使用規(guī)范：
1、高強(qiáng)耐磨澆注料一般為25kg/袋編織袋+噸袋包裝:由混合料和結(jié)合劑組成，結(jié)合劑單獨(dú)包裝。
2、高強(qiáng)耐磨澆注料(混合料、結(jié)合劑)加入攪拌機(jī)后，先干混3min～5min使混合料、小袋內(nèi)的結(jié)合劑打開(kāi)包裝后分散均勻充分混合(保持顏色一致)，然后一次加足5.5%～6.5%(pH=6.5～7.5)的潔凈自來(lái)水，邊加水邊攪拌，濕混時(shí)間不得低于5min(時(shí)間應(yīng)充分保證)。水不得隨意加入，加入必須用稱(chēng)量衡器(專(zhuān)用加水量杯)進(jìn)行稱(chēng)量，嚴(yán)格控制加水量在最低限，是保證材料強(qiáng)度和各項(xiàng)性能指標(biāo)優(yōu)良的重要措施。
3、每次混煉好的高強(qiáng)耐磨澆注料必須在30min內(nèi)用完，若發(fā)現(xiàn)澆注料已結(jié)塊或失去流動(dòng)性時(shí)應(yīng)作棄料處理。已經(jīng)過(guò)配制完成的澆注料在施工過(guò)程中，不能二次加水拌和使用。
4、把混煉好的高強(qiáng)耐磨澆注料一次性加入到施工工作面后，打開(kāi)振動(dòng)棒振動(dòng)至高強(qiáng)耐磨澆注料表面泛漿且無(wú)大量氣泡逸出為宜。支護(hù)模板接縫處應(yīng)用密封膠帶密封，防止漏漿，一旦有漏漿出現(xiàn)必將影響澆注料強(qiáng)度。
5、插入高強(qiáng)耐磨澆注料中的振動(dòng)棒操作者應(yīng)定崗、定人;澆注應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻連續(xù)進(jìn)行;振搗應(yīng)用手提式振搗棒進(jìn)行機(jī)械振動(dòng)并配合人工搗制，必要時(shí)適當(dāng)振動(dòng)模板表面，振搗棒移動(dòng)間隔200mm，每次振搗時(shí)間30s左右，采取“快插”“慢抽”緩慢移動(dòng)的方法，直至表面返漿不產(chǎn)生氣泡為宜，振動(dòng)時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，不漏振、過(guò)振。振動(dòng)完畢拔棒時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行，否則會(huì)發(fā)生偏折，影響材料、強(qiáng)度和使用性能。
6、施工時(shí)最好一次澆注到所規(guī)定的厚度，振動(dòng)完全密實(shí)為止。對(duì)較厚的部位應(yīng)采用分層施工的方法，在澆注料上面一層時(shí)，振動(dòng)棒應(yīng)觸及下面澆注好的料層1/3處，使上下層澆注料結(jié)合緊密。
7、施工過(guò)程中支撐澆注厚度的木塊支撐不準(zhǔn)掉入或遺留在正在澆注的模板內(nèi)。已運(yùn)至工作面的高強(qiáng)耐磨澆注料必須在其初凝之前用完。已初凝的高強(qiáng)耐磨澆注料不可再使用。澆注料施工完畢后溫度在20℃以下，脫模時(shí)間不得少于96h，20℃以上時(shí)不得少于48h脫模。
我國(guó)耐火材料企業(yè)在實(shí)驗(yàn)研究中發(fā)現(xiàn)，澆注料中加入少量5微米以下的非活性粉（硅灰或Al2O3），在耐火材料中起填充和潤(rùn)滑作用，也可以有效地減少用水量，提高澆注料的砌體致密度，從而提高強(qiáng)度和抗化學(xué)侵蝕能力。
