高爐用無水炮泥首先要具有良好的性能（出鐵時間、鐵口深度、擴徑率、打泥壓力、一次開孔率、穩定性等），配合爐前的操作，才能確保高爐生產的順行和高產，增加高爐實現長壽的方法。無水炮泥在使用過程中會出現多個狀況，如炮泥難打泥；泥炮壓力低，炮泥無法推送至出鐵口處；鐵口難打開；鐵水擴張太快；鐵口噴濺；出鐵時間短；鐵口深度變短等等；
高爐爐前操作，影響無水炮泥的使用效果，如出現打泥難，泥炮壓力低，炮泥無法推送到出鐵口處，這些原因都需要操作人員的仔細控制，控制無水炮泥量的使用，查看高爐情況，嚴格對待每次高爐出鐵，確保無水炮泥在高爐的使用，避免影響高爐的正常運行。
無水炮泥在使用過程中出現的多種問題，首先確保無水炮泥的質量，其次需要專業技術人員了解高爐的基本情況及爐前的操作情況，查找真正影響高爐無水炮泥使用的原因，合理的調整，來達到高爐的正常運行和高產。打泥也就是泥炮機將無水炮泥推送到出鐵口的過程，無水炮泥打泥的控制是在推送無水炮泥時的操作，打泥速度的快慢、打泥量的多少，是否連續打泥，打泥壓力高低實施的控制。
由于打泥壓力受爐缸內“松弛”程度，以及炮泥硬度等影響較大，一般只作為爐缸工作情況信息反饋給高爐操作人員，不將打泥壓力作為打泥操作控制內容。能夠參與打泥操作控制的只有打泥過程是否連續和打泥速度，在這兩項操作內容當中，唯有打泥過程是否連續的控制最為簡單，并且也能夠達到預期效果。
所謂打泥過程是否連續，就是是否在打泥過程中進行“人為的停頓”，如果在打泥過程中進行了“人為停頓”，那么該打泥方法就被稱為“間斷式打泥”也稱“分階段打泥”。通過長期對高爐鐵口打泥操作的跟蹤調查，認為“分階段打泥”操作方法比較常用，并且對保持出鐵口深度、維護“泥包”能夠起到重要作用。
高爐爐前操作人員使用的“分階段打泥”方法，是先打入鐵口孔道體積 3～5倍數量的炮泥，隨后大約間隔 1s 時間再打入少量的炮泥，雖然兩次打泥間隔時間較少，但是按照“泥包”形成基本原理分析，認為該操作方法基本上是正確的，應該屬于“間斷式打泥”的范疇，其第二次打泥的作用就在于將炮泥壓入鐵水液面以下，對泥包起到鞏固的作用，如果進一步提高認識，把兩次打泥的間隔時間延長至 5～10s，效果可能會更好，當然這需要通過炮泥的實際凝固時間來探索確定。無水炮泥的打入方式及打泥量的控制，對高爐的正常順行也有著重要的關聯。無水炮泥是高爐出鐵口必用耐火材料，任何操作都會影響高爐的冶煉。
泥包是高爐無水炮泥作用下的“產物”，它是高爐出鐵口堵塞時用泥炮機沿出鐵口通道打入高爐內部的炮泥，在爐墻部位形成一個“蘑菇狀”塊體，附著在高爐爐墻內側出鐵口周圍，用于阻擋高爐出鐵時鐵水鐵渣對爐墻部位的沖刷及侵蝕，無水炮泥形成的泥包分為原始泥包和新生成泥包。原始泥包是高爐建爐時，開爐以前由工人進入高爐內將炮泥堆砌建造，隨著高爐冶煉礦石，原始泥包被熔渣沖刷、侵蝕，新的無水炮泥逐漸的打入，再形成新的泥包來保護高爐出鐵口周圍的爐墻。
無水炮泥形成的泥包在使用中需要通過打泥的控制來形成，鐵口維護來講“兩次打泥”優于一次性打泥，“三次打泥”優于“兩次打泥”，其原因仍然與泥包形成原理有關，結合泥包形成原理對“三次打泥”的優越性進行描述，可提高高爐鐵口的安全性和可靠性。
高爐出鐵口在打泥時，把第一次打入的泥包以及所形成的“結殼”整體向前推移，使第二次打入的炮泥沿著爐墻向四周擴散，當然在受到鐵水致密度的影響后其向下擴散的幅度會明顯小于其他方向，因此，只有當打泥量達到一定程度，“泥包”結殼達到一定面積，打泥壓力達到一定程度后“泥包”才能夠向下增長，第一次打泥量必須仍然按照鐵口孔道實際深度體積的 3～5 倍的數量控制打泥，千萬不能因為鐵口過淺而打泥過多，停頓時間必須延長到最大限度，給“泥包”“結殼”和水分蒸發或者揮發份揮發留出足夠時間，為了使鐵口“泥包”牢固和穩扎穩打地把鐵口深度恢復上去，其打泥停頓次數或者說打泥次數，可以增加到 4 次甚至 5 次，但總打泥量必須控制在鐵口孔道實際深度體積的 8 倍以內，打泥過多或者“漲鐵口”心切，往往適得其反。通過控制打泥速度和打泥方式，防止炮泥“打穿”，增加促使泥包形成。高爐無水炮泥形成的泥包對高爐有著重要的作用，不僅保護爐墻，還可抵抗熔渣的侵蝕，對高爐的順行有著重要的作用。
